Новости бизнеса от 08/10/2026

Гексен, катализаторы и своя «начинка»: как российский химпром учится делать сложные вещи сам
В августе 2026 года производство гексена-1 на «Нижнекамскнефтехиме» вышло на проектную мощность в 50 тыс. тонн в год. Событие, которое прошло почти незамеченным в новостной повестке, на самом деле знаменует важный рубеж: Россия впервые получила собственный сомономер для выпуска премиальных марок полиэтилена. Годом ранее первый гексен был получен в Нижнекамске, а теперь комплекс подтвердил способность работать на полную мощность . Это не просто ещё один производственный рекорд. Это переход от импортозамещения готовой продукции к импортозамещению «начинки» — тех скрытых компонентов и технологий, без которых крупнотоннажные производства остаются зависимыми от внешних поставок.Советник главы Торгово-промышленной палаты России Дмитрий Курочкин сформулировал это ещё в апреле 2026 года: «Эра срочного импортозамещения практически завершена» . То, что можно было заместить быстро — готовые продукты, упаковка, бытовая химия, — уже замещено. Осталось самое сложное: катализаторы, спецреагенты, малотоннажная химия. Именно там сейчас разворачивается настоящая борьба за технологическую независимость.Гексен: победа над «узким местом»Гексен-1 — это альфа-олефин, который используется как сомономер при производстве полиэтилена. Добавление гексена в процессе полимеризации позволяет получать марки с повышенной прочностью, стойкостью к растрескиванию и долговечностью. Из такого полиэтилена делают тонкие и прочные плёнки, напорные трубы водоснабжения, ёмкости для бытовой химии и лекарственных средств .До последнего времени Россия импортировала гексен, что означало зависимость не только от цен и логистики, но и от самого факта наличия поставок. Без собственного сомономера российские производители полиэтилена не могли выпускать премиальные марки, конкурирующие с зарубежными аналогами. Они вынуждены были либо покупать готовый полимер за рубежом, либо ограничиваться базовыми марками.Проект в Нижнекамске изменил эту ситуацию. Инвестиции составили 28,5 млрд рублей, а разработка технологии велась с 2008 года — сначала на пилотной установке в Томске, затем технология была масштабирована в Нижнекамске с увеличением масштаба в 180 раз . Это не покупка лицензии у зарубежного партнёра, а собственная разработка, что принципиально меняет характер зависимости.Локализация оборудования как отдельное достижениеПоказательно, что производство гексена укомплектовано российским оборудованием на 88%. Ректификационные колонны высотой 45 и 47 метров были изготовлены в Воронежской области компанией «Бормаш», ёмкостное и электрооборудование — в Набережных Челнах . География поставщиков охватывает Уфу, Самару, Тольятти, Ижевск, Екатеринбург и другие города.Это означает, что импортозамещение происходит не только на уровне конечного продукта, но и на уровне производственной цепочки. Создание собственного гексена требует не только химической технологии, но и способности изготовить оборудование для неё внутри страны. Оба компонента должны работать вместе, иначе проект останется «отвёрточной сборкой» из импортных узлов.Катализаторы: настоящий «мозг» нефтехимииЕсли гексен — это сомономер, то катализаторы — это то, без чего полимеризация вообще невозможна. Каталитические системы определяют, какие именно марки полимеров можно получить, с какими свойствами и по какой себестоимости. Более 50% известных полимеров производятся с использованием каталитических систем .До недавнего времени значительная часть катализаторов для российской нефтехимии импортировалась. Это создавало парадоксальную ситуацию: Россия производила полимеры, но ключевой компонент для их выпуска закупала за рубежом. Зависимость от катализаторов означала, что любой сбой в поставках мог остановить производство, даже если все остальные компоненты были в наличии.Ситуация начинает меняться. СИБУР реализует проект по созданию крупнейшего в России производства катализаторов в Казани. Общий прогресс строительства превысил 50% по состоянию на март 2026 года, а запуск первой линии запланирован на 2027 год . Инвестиции в производство хромовых катализаторов составят более 11 млрд рублей .Что будет производить катализаторная фабрикаКазанская фабрика мощностью 1000 тонн в год станет первой в России и СНГ площадкой полного цикла по выпуску катализаторов полимеризации. Планируется производство хромовых, металлоценовых и титановых катализаторов, а также силикагеля — носителя для каталитических систем .Хромовые катализаторы, с которых начнётся производство, критически важны для выпуска плёночных и выдувных марок полиэтилена. Они уже применяются на «Казаньоргсинтезе» и «ЗапСибНефтехиме», а в будущем будут использоваться на Амурском газохимическом комплексе . Замена импортных катализаторов на собственные означает не только снижение зависимости, но и возможность адаптировать их под конкретные потребности российских производств.Ключевое отличие казанского проекта от многих других импортозамещающих инициатив — разработка ведётся по собственным технологиям. Научно-исследовательский центр «СИБУР Инновации» совместно с ведущими научными организациями страны разработал рецептуры катализаторов, которые будут производиться на фабрике . Это не локализация чужой технологии, а создание собственной.Малотоннажная химия: пропасть между сырьём и продуктомЗа пределами крупнотоннажных производств существует огромный сегмент малотоннажной химии (МТХ) — веществ, которые выпускаются объёмами от килограммов до нескольких тысяч тонн в год, но без которых невозможно производство множества конечных продуктов. Более 70% импорта МТХ в Россию составляют пищевые добавки, специальные пластики и каучуки, присадки к топливу .Проблема МТХ имеет структурный характер. В советский период драйвером этого сегмента выступала оборонная промышленность, и в 1980-х номенклатура выпускаемой продукции увеличилась более чем на 300 наименований. После 1990 года инвестиции ушли в крупнотоннажный сегмент, а потребности в МТХ покрывались импортом .Сегодня зависимость от импорта в этом сегменте остаётся критической. В фармацевтической отрасли она достигает 90%, в нефтепереработке катализаторы и компоненты-активаторы — так или иначе китайские . По прогнозам аналитических агентств, уже в 2028 году дефицит самых востребованных продуктов МТХ в России может превысить 500 тыс. тонн.Почему МТХ сложно заместитьОсобенность запуска проектов в МТХ связана с длинным инвестиционным циклом — не менее 5 лет — при небольших объёмах рынка. Китайские производители могут обеспечить привлекательную стоимость за счёт работы с мировым рынком и больших объёмов. Для сравнения: диметилсульфат при синтезе в России стоит около 380 рублей, поставляемый из Китая — 150 рублей .Закупки в Китае привлекательны ещё и благодаря системному подходу: поставщики обеспечивают комплекс услуг — от поставки сырья и оборудования до упаковки готовой продукции и утилизации отходов. В России эти направления в сегменте МТХ недостаточно развиты .Тем не менее, подвижки есть. ГК «Титан» в Омске реализует проект по производству изофорона — продукта, читать дальше

Новости компаний

Все новости

	новости науки новости бизнеса работа для химиков химические выставки	каталог ресурсов электронный справочник авторефераты форум химиков	о нас контакты Энциклопедия автохимии